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장수한 업종인 제조업, 시대에 맞지 않게 교훈하는 사람은 꼰대일까?
안녕하세요? 김인걸입니다. 오늘은 지금 제가 몸 담고 있는 제조업, 많은 사람들이 세대를 거쳐가며 입사하고 퇴직하는 과정을 반복하며 흘러가는 가운데 장수하고 있는 업종입니다. MZ세대를 위한 시대에 맞는 교훈의 필요성에 대하여 나누고자 합니다. 오늘도 교회에서 목사님께서 설교 중에 인용했던 글로, 유머가 있으면서 자신을 돌아보는 내용을 소개합니다. ------------------------------------------------------------ 미국의 어떤 목사님이 동네를 산책하는데 어린 아이들이 동그랗게 둘러 앉아 가운데 고양이를 놓고 서로 이야기를 합니다. ‘우리 중에서 가장 거짓말을 잘하는 애가 이 고양이를 가져가자.’라고 이야기했습니다. 그러면서 서로가 거짓말을 하고 있었습니다. 그래서 목사님은 그 모습을 보고 꾸중을 합니다. 거짓말이 얼마나 나쁜 것인지 설교를 한 후에 ‘내가 너희처럼 어렸을 때에는 한 번도 거짓말을 한 적이 없다.’라고 이야기하니까 아이들 중에서 제일 나이 어린 아이가 ‘우리가 졌다. 이 고양이를 목사님께 드리자.’라고 이야기했다고 합니다. ------------------------------------------------------------ 우리는 차세대라고 불리는 MZ세대들이 입사한 후에, 무엇을 강조하고 무엇을 가르치고 있는지 생각해보게 됩니다. '나 때는 말이야.' 라는 말은 이제 '내가 너희처럼 어렸을 때 말이야.'라는 시대 착오적 발언이 되는 상황이 되었습니다. 소위 꼰대라고 말하는 분들의 말씀들은 거짓은 아니지만, 시대에 맞지 않는 교훈은, 그것을 듣는 사람으로 하여금 거짓말과 같은 효과를 보이게 되는 것입니다. 꼰대의 자격을 남들에게 평가 받게 되면 고인물이라는 커다란 그릇에 들어갈 수도 있는 자격을 얻게 됩니다. 시대가 변할수록 고인물의 그릇은 넓어지고 깊어집니다. 그리고 그 안에서 '나 때는 말이야. 이랬지.'라고 합니다. 이제 말과 행동을 함부로 할 수 없는 시대입니다. 왜냐하면 인터넷과 미디어가 발달했고 필요한 정보, 회사나 개인의 평판까지 어지간 하면 구할 수 있기 때문입니다. 꼰대의 자격은 이제 명예 훈장으로서 걸어놓고 그곳에 모든 것을 정리해 놓고, 새로운 시대, 현재에 맞는 교훈을 하는 리더가 필요하다고 생각합니다. 시대와 상황이 변화된 곳에서 자라고 성장한 MZ세대들에게 가장 공감이 되기 위해 가르치는 것에서 버려야 할 것은 시대착오적 발상과 과거를 집착하며 강조하는 것입니다. 제4차 산업혁명을 이끌기 위해서 장수한 업종인 제조업도 이제는 패러다임 시프트를 통하여 시대에 맞는 교훈과 소통을 하며 기반 산업이 함께 성장하고 발전하였으면 하는 작은 바람입니다.
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김인걸
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선임연구원 | 코아스 제품개발팀
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좋은재고와 나쁜재고..
앞서, 한 인플루언서님의 '재고'에 대한 글을 보면서 다양한 산업과 생산현장의 상황과 조건에 따라 다를 수는 있겠지만, 재고에 대한 저 나름대로의 생각을 정리해 보았습니다 일반적으로, 재고의 필요성에 대한 연구는 오래전부터 있어 왔는데, 저는 다음의 기준으로 그 재고가 좋은 재고인지, 나쁜 재고인지를 판단하기도 합니다 첫째, 다른 방법으로 일정부분 해결할 수 있는 문제를 재고를 확대함으로써 해결한다면 이는 나쁜 재고일 가능성이 있습니다, 재고는 어쩌면 최후의 수단으로 남겨둬야할 마지막 카드가 되어야 합니다. 재고가 필요하다는 분들 중에서 가장 많은 이유는 품질불량 발생에 대한 준비, 고객의 긴급 오더에 대한 대응 등을 꼽는 경우가 많습니다. 그러나 이런 문제를 재고로 풀려는 기업의 상당수는 결국에는 과도한 재고부담과 자금회전 경색, 불량율 증가 등의 문제를 겪게되는 경우가 많습니다. 재고를 증가시키기 전에 공정개선을 통한 품질개선과 리드타임 단축 등을 위한 공정개선/혁신활동이 우선이라고 생각합니다 둘째, 자신이 제어가 불가능한 변동성을 대응하기 위한 재고는 좋은 재고라도 생각합니다. 예를 들어 원자재 혹은 상품의 가격이 급락, 급등이 예상될 때 안정적인 수급을 위해 원자재의 재고를 확보하거나, 미래에 가격 급등이 확실할 경우에 이익을 극대화 하기위한 상품의 재고는 전략적으로 좋은 재고라고 할 수 있습니다 (물론 이 경우에도 가격의 변동을 예측하는 것은 어려운 일입니다) 셋째, 재무 재표상의 자산내역을 부풀리기 위한 재고는 나쁜 재고라고 생각합니다. 이러한 종류의 재고는 기업의 현황이나 이익율 등 데이터를 왜곡함으로써, 당장의 경우에는 다소간 좋아지는것 같지만 결과적으로는 기업을 어려움에 빠뜨릴 수 있는 위험을 가지고 있기 때문 입니다 넷째, 주문생산제품에서, 고객의 오더가 없이 제품을 미리 만들어 놓는 재고는 정말 나쁜재고이며, 심지어 기업을 심각한 위험에 빠뜨릴 수도 있습니다. 저도 이런 방식으로 기업을 운영하다가 어려움을 겪은 기업을 많이 본적이 있습니다. 이런 상황에 처한다면, 제품을 미리 만들기보다는 품질개선, 공기단축을 위한 혁신을 추진하는것이 어떨까 조언 합니다. 물론, 저의 이러한 의견이 다양한 상황의 생산현장에서 모두의 동의를 받지 못할 수도 있겠지만, 일본의 JIT의 사상을 굳이 들지 않아도 재고는 생산에 있어 좋은 면 보다는 부정적인 면들을 많이 가지고 있는것이 사실인것 같습니다. 업종에 따라 다르지만, 일반적으로 우리나라 제조업체의 재고로 인한 비용(자재 및 재공 포함) 부담은 10~50%가 된다는 보고가 있으며, 이중에서 필요없는 재고로 인한 낭비성 비용이 총 재고금액의 15% ~ 45%나 된다고 합니다. 뿐만 아니라, 이들의 원인으로 인해 발생되는 추가비용 (공정지연, 특근, 작업장 협소, 안전사고, 제품 진부화 등)은 계산 자체가 어려울 정도입니다.
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김지온
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은 따봉
혁신추진팀장 | 현대중공업 조선해양사업본부/DT정보기획부
4일 전
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재고의 기능 / 재고는 필요악인가?
안녕하세요? 이대근입니다. 금일은 재고의 기능에 대해서 공유하고자 합니다. ※ 재고 (사전적 의미) 1. 창고 따위에 쌓여 있음. 2. 창고에 있는 물건. 3. 새로 만든 것이 아니고 전에 만들어 아직 상점에 내놓지 아니하였거나, 팔다가 남아서 창고에 쌓아 놓은 물건. 사전적 의미를 봐도 딱히 좋은 의미는 아닙니다. 오죽했으면 "재고는 필요악이다"라고 하는데요, 이는 "어쩔 수 없이 발생한다"라는 의미와 같기도 합니다. 저희 회사의 경우는 불량률을 보통 5~10% 예상합니다. 소규모 양산 시에는 대부분의 IC를 보통 STOCK으로 구하기에 보관 상태에 대해서 100% 신뢰를 갖기 어렵기에 냉땜이라는 불량이 종종 발생합니다. *불량은 후처리 공정에서 대부분 수리 가능 경영자 입장에서는 '악성재고'를 줄여야 한다고 지겹게(?) 말씀하십니다. 한 번은 정말 타이트하게 제작도 했었습니다. 어떤 일이 벌어졌을까요? 갑자기 추가 납품이 되면서 수리 대응할 물량조차도 없는 상황도 있었습니다. 물론 추가 납품이 발생될 줄은 아무도 몰랐던 것이죠. 누굴 탓할 수는 없습니다만, 결국 생산에서 총알받이를 하게 됩니다. *결국 생산에서 급히 양산을 해야 하니깐요 그렇다고 대량 양산만 할 수는 없겠습니다. '낭비요인'을 줄이려는 노력도 확실히! 지속해야 하지요. (돌고 도네요) ※ 그렇다면 재고는 무조건 나쁠까요? 재고라고 해서 무조건 악영향이 있지는 않습니다. 재고의 '완충기능'이 있는데요, 몇 가지 나열해 보겠습니다. 1. 완충기능 *판매(생산)의 불확실성 및 자재 조달의 불확실성에 대처함 (요즘 같은 상황이죠) 2. 납기 확보 *주문을 받았을 때 즉시 납품 가능 3. 수송 기간에 발생되는 문제 대처 *부품 및 양산품 외국에서 조달 시 미리 대처 가능 4. 재무제표의 재고 자산으로 잡힘 *재고는 재무제표 상태에서 재고 자산. 즉 "돈"으로 잡히기 때문에 자산증식 부분 효과 발생 재고가 무작정 많으면 문제가 되겠습니다만, 없어서도 안 되는 중요한 제품입니다. 다만 최적의 수량이 존재할 때, 이익을 극대화할 수 있을 텐데요, 4년 차 생산을 하고 있지만, 수량 맞추기가 참 어려운 것은 사실입니다. 그리하여, 저희는 제품별 일정 수량 이하면 양산을 진행하는 방식을 택하고 있습니다. 이상으로 재고의 좋은 기능에 대해서 설명 드렸습니다. 감사합니다. 
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이대근
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금 따봉
부서장 | 에스에이텍 생산기술부
6일 전
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혁신이 실패하는 이유 - (1) 익숙함이 혁신을 무너뜨린다
거의 모든 기업은 경쟁력을 높이기 위해서 여러가지 방법의 혁신을 추진한다. 그렇지만, 내 주위의 사례를 보면, 실제로 혁신을 추진해서 성공했다는 기업의 이야기는 많지않고, 심지어 한두번 성공을 경험했던 기업의 경우에도, 지속적으로 혁신적인 기업으로서 위치를 계속 유지하는 것은 정말 어렵다는 것을 수 없이 목격하였다. 그렇다면, 혁신이 지속적으로 이루어지기가 어려운 이유는 무엇일까? 다양한 이유가 있겠지만, 지금까지 기업의 혁신을 추진하면서 얻은 경험을 바탕으로 케이스별로 이러한 이유와 원인을 정리해보고자 한다. (시간이 허락하는대로 몇차례로 나눠서 게재할 예정) 우선, 지속적인 혁신 실패의 원인으로 가장 먼저 꼽는 것 중의 하나는 "습관과 기득권, 익숙함"이다. 나는 개인적으로 이를 "고양이 보살" 현상이라고 부르기도 하는데 혁신에 대한 강의를 시작할 때는 대부분 이 이야기로 시작한다. 이야기를 요약하면 대강 이렇다. .... 도시와 멀찍히 떨어진 깊은 산속에 찾아오는 신도들이 거의 없는 절이 있었다. 주지스님은 신도들을 유치하기 위하여 많은 홍보도 하고, 절 주변을 단장도 했지만, 방문하는 신도들의 수는 좀처럼 늘지 않았다. 그러던 중, 늙은 산고양이 한마리가 우연히 절에 들어오고 동자승이 계속 밥을 챙겨주자, 고양이는 밥을 얻어 먹기위해서 매일 법문 시간에 법당 앞에서 마치 법문을 경청하듯, 참배를 하는 모습을 보였다. 이는 "고양이 보살"이라고 소문이 났고, 이 소문은 금방 주변에 퍼지게 되고, 수 많은 신도들을 불러 들이는 계기가 되었다. 절에는 신도가 날로 늘어나고 번창하게 되자, 절에서는 고양이를 위해 보금자리와 전문적으로 고양이의 음식, 건강을 보살피기 위한 스님을 지정하고, 관련 별도의 조직도 만든다. 그러나 몇년 후..., 고양이는 마침내 늙어서 죽고, 절에는 신도의 방문이 갑자기 격감하게 되자 관련 조직에 속한 스님들은 몇일간 협의 끝에 다음과 같은 대책을 내어 놓는다. 첫째, 시장에서 고양이 여러마리를 사와서 키운다.(많을 수록 좋을 것으로 생각) 둘째, 더 많은 고양이를 잘 키우기 위해 고양이 집을 더욱 크게 확장하고, 더욱 세밀하게 돌보기 위한 전문인력과 예산도 늘린다.(더욱 크고, 철저한 관리가 좋을 것으로 생각) 셋째, 고양이를 위한 더 나은 음식과 환경, 전용 놀이터 등을 만든다. (핵심과 상관없는 시스템을 추가함으로써 낭비 발생) 이러한 스님들의 대책은 많은 기업들이 혁신을 추진하기 위해서 노력하는 모습과 유사하다. 기업 전체의 혁신보다 자신과 조직의 입장을 먼저 고려하는 방법으로. 이런 개선안을 추진한 결과는.... 절간은 온통 수많은 고양이들의 놀이터가 되고, 신도들에게 피해가 발생하기 시작하자 점점 찾는 사람이 줄어들게 된다... 이야기가 시사하는 바는 무엇일까? '혁신'은 익숙함을 버리는 가운데 탄생하며, 그 자체도 어느정도 시간이 흐르게 되면 어느덧 익숙함과 기득권이 된다. 즉, 한 두번의 혁신성공을 거두었다 하더라도 이에 안주하는 순간, 나락으로 빠질 수 있음을 경고한다. 즉, 일상의 익숙함이나 조직의 존재 자체를 목표로 하는 순간, 혁신의 방향은 이미 잘못된 길을 가기 시작한다. 이절에서 '고양이 보살'은 죽었지만, 고양이를 관리하기 위한 조직은 남아있고, 이들은 자신들의 기득권과 조직의 안위를 지키기 위해 새로운 고양이를 데려왔으며, 결국 생각하지도 못했던 부작용으로 과거의 혁신은 실패의 나락으로 빠지게 된다. 과거의 혁신방법, 타인의 혁신방법이 나에게 반드시 효과적일 것이란 보장은 없으며, 매일 새롭게, 또다른 변화를 추구해야 할 이유인 것이다.
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김지온
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은 따봉
혁신추진팀장 | 현대중공업 조선해양사업본부/DT정보기획부
6일 전
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가정에서의 孝, 직장에서의 忠
안녕하세요? 코아스 김인걸입니다. 가정의 달을 맞이하여 가정에서의 효에 대한 유머스러운 글을 소개하고, 직장에서의 충에 대한 인사이트를 나누고자 합니다. 부모에게 효도하는 것은 자식으로서 당연한 도리이며, 마땅한 의무입니다. 부모님이 살아 생전 잘해드릴지라도 돌아가신 후에 장례를 치룰 때에 자식들은 많이 아쉬어하고 못다 해드린 마음으로 송구스러운 마음을 표현합니다. 다음의 이야기는 교회에서 목사님께서 설교하신 예화를 인용해왔으며 소개합니다. * 세 아들이 전한 어머니의 선물 눈 먼 어머니를 둔 세 아들이 어머니의 생신을 맞이해서 특별 선물을 드렸습니다. 큰 아들은 큰 집을 사드렸고, 둘째는 운전사가 딸린 고급 승용차를 보내 드렸고, 셋째는 15년 동안 훈련시킨 끝에 성경책을 모두 암기하는 앵무새를 어머니에게 보냈습니다. 이 앵무새는 성경책의 어느 곳이라고 이야기하면 말씀을 줄줄 외우는 그런 신기한 앵무새였습니다. 얼마 후에 어머니는 자녀들에게 고맙다는 편지를 보냈습니다. 첫째 아들에게는 ‘내게 사준 집은 너무 커서 방 하나만 사용하고 있다.’ 둘째 아들에게는 ‘나는 거의 집에서 보내니 차는 좀처럼 쓸 곳이 없구나.’라고 했습니다. 셋째 아들에게는 ‘너는 용케도 나에게 꼭 필요한 것을 알고 너무나 귀한 것을 보내주었구나.’ 라고 하면서 ‘내가 보내준 병아리는 잘 구워서 맛있게 잘 먹었다.’라고 하였습니다. 이 어머니에게 가장 필요했던 것은 맛있는 병아리를 구워 먹는 것이었습니다. 우리는 부모님이 가장 원하시는 것, 우리가 생각하는 것이 아니라 부모님이 가장 원하시는 것, 드시고 싶은 음식이나 물건을 잘 파악해서 대접해 드려야 합니다. 다음은 직장에서의 충에 대한 내용입니다. 21세기에 접어들고, 인권의 신장, 개인주의를 존중하는 분위기와 문화가 생겨나면서 직급의 단계는 간소화되고, 수평적인 조직문화로 변화되었습니다. 아직까지 수직적인 조직문화를 가지고 있는 회사들도 있습니다. 회사에 충성한다는 표현이 무색해지는 시대가 왔습니다. 녹슬지 않고 단단할 거 같은 철밥통은 찌그러지고, 분리수거 되거나 플라스틱으로 대체되는 시대입니다. 열심히 일하는 시대보다는 개인의 일과 삶의 만족이 중요한 부분으로 자리잡고 있습니다. 회사는 영리 목적으로 직원들을 채용하고, 직원들은 회사에서 매출을 올리기 위한 활동을 각자의 분야에서 합니다. 개인의 발전이 곧 회사의 발전이라는 문구는 많이 사라지고 있습니다. 회사에 대한 충성은 이제 절대적이라는 의미보다는 개인의 삶의 균형과 맞추고 있는 시대입니다. 서두에서 가정에서의 효도에 대한 이야기를 언급한 것은 우리가 부모님에게 필요한 것을, 원하는 것을 해드리는 것, 부모님이 진정 원하는 것을 해드릴 때 비로소 효의 본질을 이행하는 것입니다. 마찬가지로 직장에서의 충성은 우리가 회사에 필요한 것을, 원하는 것을 함으로서 회사는 진정 발전하고 매출 증대와 이익 창출이 실현되는 것입니다. 결론적으로 말씀드리면 가장 작은 단위의 가정이라는 공동체에서 자녀가 부모를 위하여 같은 마음으로 부모님의 마음을 기쁘게 하여 효도하는 것처럼, 회사에서 직원들이 회사를 위하여 같은 마음으로 회사를 성장시키는 충성을 하는 것이 필요하다고 생각합니다. 제조업은 여러 부서가 협업하며 하나의 제품을 생산하여 출시하여 판매하는 종합적인 회사의 구조를 가지고 있습니다. 여러 부서에서 다른 업무를 하고, 다른 특성의 상황에 놓여 있지만 한 회사라는 공동체 안에, 울타리 안에 있는 소속감을 가지고 한 마음으로 일한다면 어려운 시기의 회사 분위기도 차츰 나아지고, 사람들도 한 마음으로 하나되는 것에 큰 시너지 효과를 기대할 수 있다고 생각합니다. 가정의 달을 맞이하여, 업무로 모두들 바쁘지만 부모님에게 전화, 문자 한통씩 하며 자녀로서 효도하는 효자, 효녀가 되시기를 축복합니다.
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김인걸
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선임연구원 | 코아스 제품개발팀
05.14
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생산성 향상, 문제 해결에 도움을 주는 "6시그마"
반갑습니다. 이대근입니다. 작년에 저희 생산부서에서 6시그마 자격증을 취득을 위하여 온라인 교육을 듣고 기본 등급인 그린벨트를 취득하였습니다. 소량으로 외주 처리를 오랫동안 지속하다가 5년 전부터 연 1만 대 이상 양산하는 제품이 나오면서 제품 관리에 더욱더 신경을 쓰게 되었는데요, 3정 5S와 마찬가지로 6시그마 개념도 생산 품질 향상에 크게 도움이 되었습니다. 6시그마의 범위가 너무 광범위한데요, 제일 중요한 핵심만 짚어 보겠습니다. ISO도 마찬가지인데요, 회사에 맞는(할 수 있는)시스템을 정해 놓고 끝없는 반복을 시킵니다. 이게 핵심입니다. *식스시그마 (6σ) 6시그마의 기본적인 사고방식은 아래 3가지에서 시작되었다. 1. 고객만족(CS) 2. 목표 설정의 과학화 3. 생산적인 목표 설정 6시그마의 목적은 수학적 처리에 따라 생산의 결함을 100만 분의 3.4회 이하로 줄이는 것이다. 하지만, 실제로 목표 수준이 매우 높기 때문에 여러 의문이 남지만 여러 대기업들이 동참했고, 모토로라 GE, IBM, 우리나라는 '포스코'에서도 성공 사례를 보아도 알 수 있듯이 가능하다. (강의하신 분이 이의영 교수님이신데요, 포스코에서 6시그마 도입하여 17년 동안 실제 경험하셨다고 하시네요) *식스시그마 주요 포인트 DMAIC의 프로세스 1. (Ddfine, 정의) 1) 이걸 왜 해야 하는가? 2) 문제가 무엇인지? 명확히 함으로써 개선 기회 정의 3) 목적과 목표를 명확히 설정 후 업무 분담 4) 해당 내용을 모두 팀원이 이해하고 있어야 함 (공동 목표) 2. M(Measurement, 측정) 1) 시작될 6시그마 활동의 대상 범위를 정의한다. 그 내용에는 목표의 지표화, 평가 기준의 설정, 정보 수집이 있으며 이 단계에는 분포 분석, 분산분석, 상관분석, 회귀분석, 인자분석 등으로 이루어진다. 통계적 기법이 프로세스의 모든 과정에서 이용되는 것은 6시그마의 특징으로 6시그마가 과학적이라는 이유도 여기에 있다. 3. A(Analysis, 분석) 로스, 미스, 결함 등이 발생하는 요인을 분석하여 그 안에서부터 재조직해야 하는 과제를 선택하고 우선순위를 매긴다. 여기서 이루어지는 작업의 내용으로는 사람과의 관련, 목표 달성을 위한 주요인 분석, 자사의 대응력 평가, 우선순위의 설정 등이 있다. 이 단계에서는 편상관분석, 판별분석, 수량화 I, II, III류 등 다변량 해석 기법이 이용된다. 4. I(Improvement, 개선) 업무 프로세스의 개선 목표를 설정하고 구체적인 대책을 강구한다. 이 단계에서 이루어지는 작업의 내용으로는 개선의 조직화, 개선의 방향 결정, 스케줄의 입안, 개선의 실시가 있다. 진행에 있어서 중요한 역할을 하는 것은 블랙벨트라는 전문 멤버이다. 따라서 6시그마에서는 혁신의 핵심이 되는 이 멤버를 육성하기 위해 교육, 훈련을 특히 중시한다. (저희는 가장 기본인 그린벨트 취득) 5. C(Control, 관리) 개선이 이루어진 이후 프로세스가 설정치처럼 운영되고 있는지를 관리도나 체크리스트 등을 이용해서 확인하며 문제가 발생할 때는 배제한다. 따라서 이 단계의 내용은 평가, 중요 결함요인의 배제, 수준의 유지, 레벨 업 계획의 입안 등이 있다. <결론> 아무리 좋은 계획도 실행하지 않으면 의미가 없고요, 삼성에서 사용한다고 해도 우리 회사와 레벨이 맞지 않으면 실행조차 어렵습니다. 시그마식스는 모든 조직원들이 무엇을 개선해야 할지 이해하고, 함께 대상의 범위를 설정하고, 분석하고, 개선하고, 제대로 하고 있는지 다시 점검하는 과정을 통하여 완성도를 지속적으로 높이고 있습니다. 내용은 참 좋은데, 따분하기 그지 없기도 합니다. 다만 생산 부서가 좋은 결과를 이루려면 반드시 지켜야 할 원칙입니다. 감사합니다. 
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이대근
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금 따봉
부서장 | 에스에이텍 생산기술부
05.09
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같은 성과로 더좋은 평가를 받을 수 있는 몇가지 팁
직장에서의 인사평가는 대부분의 피평가자의 생각으로는 비합리적이고, 보편 타당하지 않으며, 사회 부조리의 전형이다. 가끔은 자신이 보기에 동료의 성과가 나와 크게 다름이 없거나.. 심지어 나보다도 못한것 같은데도(물론 나의 주관적인 시각에서) , 나보다 훨씬 나은 평가를 받은 것을 확인하게 되면, 그날 저녁의 술 안주는 상사에 대한 뒷담화가 되고, 회사 평가체계에 대한 불만사항에 목소리가 높아진다. 특히, 사회생활 경험이 짧거나 경력이 많지 않은 초년생에게는 일년 중 몇번씩 평가 기간이 다가오면 모든 일에서 상사의 눈치가 보이기도 하고, 괜히 주눅이 들기도 한다. 평소에는 부담없이 휴게실에서 차마시며 떠들어 대던 휴식시간에도 상사가 들어오면 슬쩍 자리에 돌아가기도 하고, 평소에는 정시 칼같이 퇴근하다가도 이때에는 괜히 주변의 눈치를 보기도 한다. 물론, 한국사회에서 아직 상당부분의 평가에서 지연, 학연, 혈연 등의 문제가 존재하고, 이들의 힘은 여전히 무시할 수 없기 때문에 이를 부정할 생각은 없다. 그러나, 수년간의 경험으로 이러한 성과평가 메커니즘을 살펴보면, 의외로 피평가자의 단순한 몇가지 간단한 말버릇이나 처신이 자신의 평가에 영향을 많이 준다는 생각을 지울 수 없다. 이에, 나의 경험상(어떤 평가자 분들은 동의하지 않을 수도 있지만) 내가 피평가자에 대해서 실망했거나, 감동했던 몇가지 포인트를 적어 본다 첫째, 회의나 공개적인 자리에서 상사의 의견에 맞서거나, 최소한 상사의 지시, 의견이 틀렸다는 직언(?)을 삼가하라. 특히 상대의견을 비하하거나, 지나친 직설적 표현은 금물이다. 이것은 당당함이 아니라 상사를 상대로 한판 붙어보자는 도전으로 받아들여질 수 있다. (회의시간은 사각의 링에서 파이팅하는 곳이 아니다) 상사도 사람이기 때문에 공개적인 면박(?)을 좋아할 사람은 거의 없다. 차라리 이야기를 하고 싶으면, ... 그런 방법이 성공하기 위해서는, 이런 방법도 같이 고려한다면, 더좋은 결과가 나올 수 있을것 같다... 라는 정도로 우회적인 제안이 좋다 둘째, 가끔은 상사에게 일대일로 보고하거나 커피를 마시면서, 슬쩍 좋은 아이디어 한 두개 던지면 생각 외로 좋은 결과를 가져오는 경우가 많다. 공식적인 회의보다도 개인적인 대화에서는 상대방의 아이디어를 받아들이는 포용성이 훨씬 넓어지기 때문이다. 셋째, 가끔은 자신의 직급을 뛰어넘는 생각을 하라. 자신의 자리에서 자신의 업무를 열심히 하는 사람도 중요하지만, 내가 가장 신뢰하고 일을 맡길수 있는 후배는 사원이면서 과장의 입장으로 일을 처리하고, 과장이면서 부장의 입장으로 업무를 바라보는 사람이다. 물론, "너의 일이나 잘해!"라는 질타를 받기도 하지만, 자신의 일을 꼼꼼히 하면서도, 더욱 큰 시각을 가진 후배라면 적극적으로 도와주고 싶은 마음이 생길 것이다. 넷째, 보고서는 자신이 아는것을 적는것이 아니라 보고받는 사람의 이해와 결정을 돕기위해 작성하는 것이다. 보고서를 자신이 많이 알고, 열심히 일했다는 증거로 삼는 사람들이 있지만, 정작 결재하는 사람은 지나치게 복잡하고 자세한 내용을 모두 살펴볼 시간이 없는 경우가 많다. 보고서는 말하고자 하는 내용을 몇 장으로 간단히 요약하되, 구체적인 내용은 첨부자료로 만들어서 필요시에 참조하도록 하면 도움이 된다. 다섯째, 회사의 분위기나 조직의 규모에 따라 다르지만, 개인의 능력보다 동료와의 협조, 과제 추진력, 효율 등을 더욱 우선하는 회사에서는, 뛰어난 개인의 능력이 자칫 조직에 융화되지 못하는 인재로 낙인찍히는 걸 조심해야 한다. 대규모 조직일수록 바라는 인재상은, 혁신적이고 똑똑하면서도 동료들과 융화가 잘되는 리더십이 있는 사람이다. 우선, 가장먼저 생각나는 다섯가지를 나열해 보았는데, 이외에도 많은 의견이 있겠지만 추후에 다시 첨언하기로 한다.
김지온
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은 따봉
혁신추진팀장 | 현대중공업 조선해양사업본부/DT정보기획부
05.09
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6
생산기술부도 돈 버는 부서입니다. 파이팅!
반갑습니다. 제2기 인플루언서 이대근입니다. (강조 ^^) 이번 주 글은 조금 늦었는데요, 글을 쓰는 일을 자주 접하지 않았던 터라, 벌써 생각해두었던 큰 주제 거리가 떨어졌네요. 며칠 고민만 하다가 제가 다니는 회사 생활의 업무를 공유해 보고자 합니다. 올 초에 제가 팀장으로 있었던 생산기술부가 어디 본부에 속하지 않는 별도 독립부서로 승격되었습니다. 그 덕에 저도 임원으로 승진도 하였네요. 친구가 한 달 알바 좀 해줘라 하면서 시작한 일이 23년 동안 근무하고 있습니다. ^^ 각설하고요, 최근 CIO 님께서 생산기술부도 독립 부서로 승격되었으니 이제 돈을 벌 수 있는 무언가를 찾아봐야 하지 않겠느냐고 농담 or 진담의 말씀을 살짝 던지고 가셨습니다. 승진에 들떠 있던 기분이 정말 한순간 떨어져 나갔습니다. 생산부서장인 내가 영업을 뛰어 양산 일을 받아와야 하나? 아님 QC 일을 받아 올까? 23년을 사무실에서만 내근직으로 근무했던 내게 돈을 벌어 오라니??? 물론 여러 의미로 말씀하셨을 거라는 생각 들었고요, 영업을 하지 않고서는 직장의 끝을 볼 수 없다며 매번 말씀하시던 의미도 떠오릅니다. 일단, 어려운 것은 뒤로 미루고 쉬운 것부터 생각하고 하나씩 정리해 나가기로 했습니다. 1. 원가 절감 1) 부품 원자재가 미쳤습니다. 기본 2~10배이고, 최대 100배까지도 2) 어제와 오늘, 심지어 오전 오후 견적가가 다릅니다. 3) 대체품 지속 검토 *변화하지 않으면 회사도 버틸 수 없는 상황이 벌어짐 2. 자재 관리(자재, 제품) 1) 여유 있게 주문한 제품을 조금 더 타이트하게 가져갑니다. 2) 악성 재고를 털 수 있도록 부품 업체와 조율하여 재판매합니다. (요즘 악성 재고 털기 엄청 좋습니다.) 3) 수리 업무를 조금 더 강화했습니다. 하나라도 더 고쳐봅니다. 3. QC 업무 활성화 1) QC 팀을 만들었습니다. 생산뿐만 아니라 연구소 QC로 병행 (신규 직원이 아닌 다른 팀 직원을 보직 변경) 2) 제품의 퀄리티가 결국 현장팀이 덜 움직이더라고요 4. 생산직원 스펙 높이기 1) 하드웨어 개발 업무를 10년 넘게 했기에 관련 지식 전달 교육 2) 무선설비산업기사 준비 (업무 외 진행, 6월 말 시험 준비) *최근 노사협의회 체결 사항으로 자격증 취득하면 보너스 100만 원, 수당 5~10만 원 지급! 5. 시간 안배 (외주 줄이기) 1) 수품 수급 문제로 양산 수량이 많이 줄었습니다. 따라서 외주로 돌리던 조립을 사내에서 처리 중입니다. 2) 매일 업무회의를 하는데요, 이때 하루 전체 업무 구분과 1주일 구분을 간결하게 정리하여 공유합니다. (생산업무일지를 양산, 납품 흐름에 맞게 지속 업그레이드 / 누구나 언급할 수 있도록 분위기 조성) 6. 3정 5S 생활화! *이거 정말 최고입니다. 한눈에 보이도록 정리한다는 개념인데요, 실제 많은 변화가 되었고, 결국 업무 효율도 올라갔습니다. 강조하지만 생산뿐만 아니라 모든 부서 및 가정에도 효과 만점입니다. 7. 소통 *소통은 중견 기업과 달리 부서에서 2~3명이 동시에 빠져나가면 많은 타격을 받습니다. 최근 개발자의 연봉이 1천 이상이 뛰면서 저희 같은 50여 명 기업의 작은 회사는 실제 많은 타격을 받고 있습니다. (별도 인센티브가 있어서 어느 정도는 메꿔지고 있는 것 같네요. 다만 이익이 있어야 인센티브도 있죠) 근래 몸값이 좋은 연구소 전임(대리) 직급의 몇 명이 빠져나갔습니다. 그런데 퇴사 1순위가 연봉이 아닌 소통 부재에 있었습니다. *제가 생산부서원들께 잔소리처럼 말하는 말 중에 '내 삶의 미래 계획'입니다. 그리고 개인적으로 이런저런 이야기를 갖습니다. 물론 저야 편하게 대하지만, 상대방 입장에서는 잘 모르겠습니다. ^^; *마지막으로 소통은 일방적이 아닌 양방향 대화입니다. 부디 윗사람들이 많이 깨달았으면 좋겠습니다. 너무 사적인 얘기가 많았을까요? 제가 실제로 운영하고 있는 경험담을 꺼내보긴 했으나 회사마다 다를 것이라고도 생각 듭니다. 모든 제조업체가 매우 힘든 시기를 보내고 있는 것 같습니다. 최근 납품하는 회사가 폐업해서 결제대금을 2억이나 못 받았다고 하소연한 대표님, 1년 동안 손을 놓고 있다는 소상공 임가공, 부품 업체 등등 미팅 시에 듣는 일상 얘기가 되었습니다. 이럴 때 제조업체에 속한 생산기술부 역할이 매우 중요하겠습니다. 각자 기술의 범위를 넓혀가면서 지속적인 성장을 하셨으면 좋겠습니다. 감사합니다. 
이대근
인플루언서
금 따봉
부서장 | 에스에이텍 생산기술부
05.05
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기업의 생산성 향상 방법
생산현장의 영원한 숙제는 생산성을 향상시키는 것이다. 물론 품질향상과 납기단축 등의 목표도 있지만, 대부분의 경영자들이 고민하는 일차적인 문제는 원가절감 (이는 대부분 생산성 향상과 같은 의미로 사용이 된다) 이다. 이에, 실제 생산라인에서 적용할 수 있는 간단한 사례를 들어 살펴보자. A공장은 (가공)->(조립)->(포장)->(납품)의 4단계 공정으로 이루어져 있고 각각 하루에 처리 가능한 최대 생산능력(Capa.)이 가공(42), 조립(46), 포장(40), 납품(45)이라고 가정하면.. 이 공장 전체의 생산능력은 하루40개 이다... (생산능력이 가장 적은 공정인 포장의 Capa.가 40개 ) 그러나, 생산시스템이 완전 자동화가 아닌 경우에는 일반적으로 평균 생산능력값을 사용하며, 자재, 장비, 작업자 숙련도, 장비고장 등의 변동에 따라서 생산능력은 항상 변화할 수 밖에 없다. 만약, 모든 작업의 생산능력이 +/- 30% 범위에서 랜덤하게 변화된다고 가정하면, 가공의 일일 생산능력 평균값은 42개이지만, 실제로는 40개, 38개, 45개, 48개, 44개 . . . . 등으로 변동된다. 물론 조립, 포장, 납품 공정도 마찬가지 일것이다. 그러면, 이렇게 변동성이 있는 경우와 변동성이 없는 경우와 비교해보자 (30일간 평균값, 20회 시뮬레이션 결과) (1) 변동이 없는 경우 : 일 생산량 -> 40개 (2) 변동이 있는 경우 : 일 생산량 ->34.7개 (단, 변동은 랜덤변수를 사용) 여기에서, 변동성이 있는 경우는 어떤 이유로 이론치(변동성이 없는 경우)보다 약 12%정도 효율이 저하될까?.. 이것은 Bottle Neck가 변하거나, 다른 공정의 변동성에 의해서 영향을 받기 때문이다. 즉, 다양한 변동성에 의해 어떤날은 가공이 Bottle Neck 공정이 되기도하고, 어떤날은 다른 공정으로 돌아가면서 Bottle Neck이 된다. 이렇듯 현실에서 공정의 Bottle Neck은 여러곳으로 떠돌아 다니면서 생산성을 저하시킨다. 그러면, 이런 문제를 해소하는 방법은 . . . . 평균 생산능력이 가장 작은 포장공정 (일평균 40개) 앞에 항상 일정한 수량의 재공품(대기 자재)를 유지는 방법이다. (본 시뮬레이션에서는 4~5개 사용) 이렇게 관리할 경우에는 일간 생산량은 34.7개 --> 37.8개로 향상되었으며, 아주 간단한 방법으로 생산성 9%가 향상되었다. 물론, 본 시뮬레이션이 너무 간략화 되었고, 몇가지 가정이 존재하지만, 다양한 조건의 실제 작업현장에서, 평균 5%~10% 정도의 생산성 향상을 경험하였다. 생산성 향상을 위해서는 자동화 등 시설투자도 중요하지만, 어떤 생산관리 전략을 가져가느냐 하는것이 이래서 중요하다. (사례에 대한 구체적문의를 원하시면 별도로 메일 주시면 성실히 답변 드리겠습니다)
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김지온
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은 따봉
혁신추진팀장 | 현대중공업 조선해양사업본부/DT정보기획부
04.28
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초보 생산 직무자에게 도움이 되는 지식-(2)Routing
안녕하세요. 지난 번 처음으로 인사드린 유주임 입니다. 지난번 설명드린 BOM에 대해서는 잘 이해가 되셨는지요? 오늘은 BOM의 짝꿍인 Routing에 대해서 말씀드리겠습니다. 우선, 연초에 세우셨던 목표들은 잘 이루어 나가고 있으신가요? 목표들을 잘 이루기 위해서는 해당 목표를 이루기위한 습관을 만들고 작고 좋은 습관들을 이어 나가야 합니다. 이런 습관을 만들기 위해서는 자신만의 루틴이 필수적이겠죠. 사실, 제조업에서도 자신 회사의 제품을 만들기 위한 각각의 루틴들이 정해져 있습니다. 이러한 루틴을 제조업에서는 Routing이라고 부른다고 생각하시면 됩니다. 예를 들어 운동 루틴을 짤 때, 어떤 운동을 어느 장소에서 얼만큼 몇 칼로리를 소비할지를 계산하여, 항상 일정한 칼로리가 소비될 수 있도록 할 수 있듯이. 공장에서도 Routing을 구성하는 4가지 정보와 BOM을 통해 일정한 수량의 제품을 생산될 수 있을지 계산이 가능해집니다. 4가지 정보는 각각 1. Work Center 2. 기본 생산 단위 3. 기계 사용 비율 4. 인력(노동) 사용 비율 입니다. 자세한 설명을 하나씩 해보겠습니다. 1. Work Center Work Center란 단순히 이야기하자면 작업이 이루어지는 공간을 의미합니다. 각 공장별로 다르겠지만, 구획화가 되어있는 공장의 경우 Work Center가 여러 개로 나뉠 수 있으며, 어떤 공장은 구획화 없이 한 공간 내에서 제조, 포장이 모두 이루어져 Work Center가 하나일 수 있습니다. 또한, Work Center에는 공간의 면적, 공간 내의 기계명과 수량, 인력 인원 등의 정보를 추가로 넣는 경우도 있습니다. 추가된 정보를 통해 차후 제조원가를 추정하는데 도움을 받게 됩니다. 2. 기본 생산 단위 기본 생산 단위란 1 Batch 혹은 Lot의 일반적인 생산 가능 수량을 의미합니다. 대부분 차후에 설명드릴 기계 사용 비율과 노동 사용 비율의 수를 깔끔하게 계산하기 위하여, 기본 생산 단위는 10의 배수로 설정하곤 합니다.(10, 100, 1000, 10000) 이는 BOM에서 설정된 기본 생산 단위와 동일한 값이어야 하며, 각 회사별로 사용하는 소수점 단위 수에 따라 생산 단위를 조절하시면 되겠습니다. 3. 기계 사용 시간 비율 기계 사용 비율은 기본 생산 단위를 생산하기 위한 각 공정별 기계 가동 시간이라고 생각하시면 됩니다. 예를 들면 1000개의 만두를 만들기 위해 반죽 공정의 반죽 설비를 10시간 사용한다면, 해당 반죽 공정의 기계 사용 시간 비율은 10/1000=0.01(시간/단위)이 됩니다. 4. 인력 사용 시간 비율 인력 사용 비율은 기본 단위를 생산하기 위한 각 공정별 인력 가동 시간을 생각하시면 됩니다. 위에서 예시를 이어서 사용하면, 1000개의 만두를 만들기 위해 반죽 공정에서는 1명이 2시간의 일을 한다고 하면 2/1000=0.002(시간/단위)가 됩니다. (경우에 따라서는 인원을 1명이라고 고정시킨 뒤 시간을 구하는 경우도 있습니다.) 자, 그럼 만두를 예시로 반죽기, 실링기, 총 인력 13명으로 Routing을 구성해보자면 아래와 같습니다. (그림파일을 참고 부탁 드립니다.) 다음에도 좋은 정보로 찾아뵙겠습니다.
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유용희
인플루언서
주임 | 씨젠 시약생산3팀
04.27
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기업의 혁신전략과 21세기 한국적 혁신방법론이 필요한 이유
대부분의 기업이 혁신의 필요성은 인식을 하고 있지만, 어떤 방법론이 최선일 것인지에 대해서는 의견이 분분하다. 19세기부터 과학적인 생산관리기법이 개발, 적용되기 시작하여 테일러시스템, 포드 시스템 등 당시에는 획기적이었던 혁신의 고전(?)적인 방법론들이 개발되기 시작했고, 점차적으로 수학과 통계학이 접목된 QC, TQC가 나오고, 마침내 6시그마 기법이 나오면서 경영혁신(품질관리)에 큰 족적을 남기기도 했다, 또 다른 한편으로는 일본에서 잉태된 TPS(토요타 생산시스템) 및 이것이 미국에서 정착한 Lean System이 있고, TOC(제약이론), TRIZ(아이디어 창출 방법론) 등도 상당히 의미있는 방법론으로 많은 기업 혁신가들의 사랑을 받고 있다. 또한, 20세기에는 컴퓨터가 개발됨에 따라서 이를 이용한 다양한 방법론들이 넘쳐나오기도 했는데, CIMS, CALS 등이 한 때 많은 관심을 받았으며, 최근에는 4차 산업혁명과 연계된 스마트공장, DT(디지털 전환) 등이 관심의 초점이 되고 있다. 이렇듯 경영혁신 방법론은 시대가 바뀌고 환경이 바뀌면서 바뀌는 것은 당연하겠지만 우리는 지금, 어떤 방법론이 과연 우리에게 가장 적헙할까 하는 문제를 생각해 보고자 한다. 모트롤라나 GE는 6 시그마를 기반으로 한때 세계 제1의 제조업체가 되었고, 토요타는 TPS 방법론을 무기로 세계 최고의 자동차회사에 등극했는데, 왜 다른 수많은 기업들은 그들 만큼 효과를 거두지 못하는 것일까? 물론, 다른 회사들이 이들 모트롤러나 GE, 토요타의 방법론을 충분히 익혀서 내재화하지 못했고, 효율적으로 적용하지 못했기 때문일 것이다. 그냥, 외부적으로 보이는 겉모습만 따라하는 경우에는 결코 오리지널을 따라갈 수가 없을 것이다. 그러나, 나는 수천, 수만의 기업이 제2, 제3의 모트롤러나 GE, 토요타가 되기 위해 엄청난 노력을 했겠지만, 결코 넘을 수 없는 벽이 존재하고 있다고 생각한다. 그 벽은 다양하게 해석할 수 있지만, 내가 특히 주목하는것은 사회/문화적인 환경과 국민성 등이다. 과연 우리나라 국민이 6시스마를 완벽히 이해하고, TPS를 100% 배워서 알고 있다고 해서 그들 만큼 성공할 수 있었을까? 난 이 물음에 절대 긍정적인 대답을 할 수가 없을 것 같다. 한가지 재미있는 사례를 보자. 만약, 자동차 생산라인에서 매뉴얼에 "볼트를 두바퀴 정도 돌려서 죈다"라고 나와 있을때, 일본사람이라면 볼트를 정확히 두바퀴 돌리고나서 스톱할 것이다. 심지어 작업 이후에 볼트가 다소 헐겁더라도 매뉴얼이 두바퀴 돌리라고 했다면, 반드시 이유가 있을 것이라 생각하고 그기서 그만두게 된다. 그러나 한국사람이라면? 아마 몇바퀴가 되었던 힘껏 볼트를 조임으로서 자신의 판단에 단단히 조여였다고 생각할때까지 돌리는 사람이 많을 것이다. 왜?? 일본사람은 매뉴얼을 철저히 준수하고, 본인의 생각을 개입시키지 않겠지만, 한국사람이라면 거의 대부분이 자신의 생각을 우선적으로 고려하고 판단하는 경향이 있기 때문이다. 최근 우리나라가 일본을 추월할 것이라는 예측이 많은데, 나는 우리의 국민성과 문화를 고려할 때, 충분히 타당하다고 예측한다. 창조력과 다양성, 자신의 색깔/특성을 발휘하는 것을 가장 중요하게 생각하는 한국인들에게, 21세기는 우리의 체질에 가장 알맞은 산업환경이지만, 조직이 지시하지 않거나 매뉴얼에 없는 내용을 시도하는 것을 두려워하는 일본인들에게, 4차 산업혁명의 환경은 너무나 어색하고 부자연스러우며, 심지어 황당하기까지 한 상황일 것이다. 이것이 내가 "21세기에는 새로운 시대에 맞는 한국적인 혁신방법론이 반드시 필요"하다고 생각하는 이유이다.
김지온
인플루언서
은 따봉
혁신추진팀장 | 현대중공업 조선해양사업본부/DT정보기획부
04.25
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품질관리 기초 "3정 5S"
반갑습니다. 제2기 인플루언서 이대근입니다. "3정 5S로 일류기업은 될 수 없어도, 3정 5S 없이 일류기업이 될 순 없다" 품질관리의 가장 기초인 3정 5에 언급해 보려고 합니다. 3정 5S는 생산 외 사무실에서도 유용하게 사용 가능하고요, ISO에 언급되어 있을 정도로 효율이 높은 체계적인 방식입니다. 체계라는 사전적 의미는 "일정한 원리에 따라서 낱낱의 부분이 짜임새 있게 조직되어 통일된 전체"를 말하는데요, 소기업에서 중기업으로 넘어가려면 3정 5S의 기본 체계가 정립되지 않으면 조직이 이탈되는 경우를 실제 경험하고 있습니다. 제가 겪고 있는 미담이라고 하면, 새로운 인력은 바로 적응하는데요, 체계를 밟지 못했던 기존 멤버들이 너무 힘들어하더군요. 이는 회사의 장기적인 방향에 찬물을 끼얹기도 하고 고인물이라는 좋지 않은 소리도 듣게 되고요 그다음의 행보는 굳이 말씀드리지 않아도 될 것 같네요. 각설하고요! 그만큼 중요하다고 말씀드리고 싶었습니다. *3정 5S란? 누가 시작 : 일본 도요타 자동차 생산 방식을 적용하여 현재까지도 사용하고 있음 (일본도 포트 자동차 대량 양산 방식에서 힌트를 얻음) *3정 1. 정품 : 보관해야 할 품목을 정하고, 보관 방법을 정하여, 품명을 표시 2. 정량 : 보관 물품의 상태를 파악하여 수량(재고량)을 표시 3. 정위치 : 보관 위치를 결정, 정해진 위치를 표시 *5S 1. 정리 : 필요한 것과 불필요한 것을 구분하고 불필요한 것을 버리는 것 2. 정돈 : 누구나 쉽게 찾을 수 있고 사용할 수 있게 하는 것 3. 청소 : 먼지, 더러움 등을 없애고 항상 깨끗하게 하는 것 4. 청결 : 정리, 정돈, 청소를 반복 항상 깨끗하게 유지하는 것 5. 습관 : 정리, 정돈, 청소, 청결을 습관처럼 유지하는 것 *왜 해야 할까요? 1. 한눈에 볼 수 있기에 불필요한 낭비요소를 배제할 수 있습니다. 2. 매일 같이 체크함으로써 1년 내내 동일하게 유지할 수 있습니다. 3. 규칙이 생활화되기 때문에 더 나은 시각에서 바라볼 수 있습니다. 몸이 변화되면 마음에서도 변화가 됩니다. 저도 겪고 있지만, 저희 부서원들도 전/후가 비교가 될 정도로 마음가짐이 달라졌다는 것을 느낄 수 있습니다. 부서원들보다 팀장분들께서 솔선수범을 보이면 빠른 효과를 볼 수 있더군요. 익숙해지려면 눈에 많이 띄어야 합니다. 대형포스터를 구매하여 공장과 사무실에 걸어 두었습니다. 그리고 꼰대(?)처럼, 달달 외우게 만들었습니다. (물론 저부터! 정품,정량,정위치,정리,정돈,청소,청결,생활화 말하고 회의 시작!) 아자아자! 응원합니다! (제 블로그에 기재했던 링크) https://blog.naver.com/lovedaegun2/222645175807 
이대근
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금 따봉
부서장 | 에스에이텍 생산기술부
04.25
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[중소 제조업 생존] 생산인력 절대 유지하기!
안녕하세요? 이대근입니다. 전문적인 생산 분야는 다른 분들께서 잘 말씀해 주시고 있기에 저는 규모가 작은 중소업체 실무 이야기로 다루고 있습니다. 저에겐 생존이라, 조금 무거운 이야기를 담겠습니다. 매출이 줄어들고, 적자 기간이 길게 예상되면 회사는 보통 어떤 대책을 세울 것 같나요? 23년 중소업체에 근무 중인, 제 시각에서 볼 때에는 대부분 인력을 줄였습니다. 인건비를 아끼고 시간을 벌어, 또 다른 기회를 본다는 것이죠. 성공하는 기업이 말하는 어려울 때 연구 인력을 대폭 충원한다는 내용은 TV에서만 접했습니다. 그렇다면 어떤 인력부터 줄였을까요? 1. 관리 조직 2. 생산과 유지 보수(현장) 3. 연구소 2순위에 제 부서가 있다 보니, 가만히 있다가는 가마니가 될 수 있기에 미리 나서 봅니다. 생산에서는 인건비를 줄이기보다는 외주 처리 비용을 아껴서 버티는 방법으로 택했습니다. 1. 대량 양산 제품은 조립까지만 외주 후, 기능 검증은 생산 직접 진행 2. 소량 양산 제품은 PBA까지만 외주 후, 이후 작업은 생산 직접 진행 3. 생산 QC의 인력을 연구소 QC로 활용 (범위 협의 중) 이번 달부터 시행이 되었고요, 얼른 부품 조달이 원활하기를 기대하고 고대합니다. 여담) 소규모(2명)에서 시작하여 60여 명으로, 매출 100억 넘게 성장하는 과정에서 여러 업무를 중복 병행할 수밖에 없었고, 중간 과정은 많은 어려움이 있었지만 좋은 사람들이 있어서 함께 이겨낼 수 있었습니다. 일은 결국 사람이 해야 하더군요. 아프다고, 어렵다고 가족을 버리지 않듯이, 동료들과 함께 버틴다는 생각을 가지면 좋겠습니다.
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이대근
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금 따봉
부서장 | 에스에이텍 생산기술부
04.21
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생산관리자는 생산만알면 될까?
안녕하세요 식품 제조 관리를 하고 있는 생산관리 주니어 하 매니저입니다. 신입일 때 업무를 배우고 타부서와 커뮤니케이션하며 지속적으로 들었던 생각이 있습니다. "생산관리자는 생산량과 생산설비, 케파 등 제조업무만 파악하면 되는 것인가?" 이번 편은 주니어 생산관리자의 시각에서 느꼈던, 입사"초기" 업무 파악에 관한 이야기입니다. ■ 타부서의 업무도 함께 파악해야 한다. 생산기지의 첫 번째 역할은 당연히 "생산"입니다. 하지만 "생산"을 하기 위해선 수많은 부서들의 업무가 필요합니다. 각자 주어진 일만 집중해서 처리하도록 영업-영업관리-마케팅-개발-물류-SCM-QA 등등 디테일하게 부서들을 나눠놓았지만 결국 소통하는 건 "사람"이죠 결론적으로 주니어 생산관리자들은 본인의 업무 외에도 타부서의 업무를 반드시 이해해야 비로소 우리의 업무에 더 다가가는 것 같아요 ■ 장점이 뭐가 있는 거야? 타부서 업무를 파악하게 된다면 기본적으로 생산 스케줄 수립에 굉장한 이점이 있습니다. 예를 들면 현재 이 제품이 신규업체의 초도 물량 세팅으로 물량이 많이 필요한 것인지 시즌성 제품으로 발주가 많이 들어오는 것인지 등의 파악을 고려하게 되고 이를 바탕으로 영업이나 SCM과 적극적인 소통을 통해 안전재고 확보 등의 생산 스케줄 조정을 주도적으로 가져갈 수 있다고 생각해요 ■ QA는 왜? 식품은 품질적으로 고려해야 할 사항이 참 많습니다. 관능(맛, 향, 색 등등), 미생물적 위험요소, 유통기한 등 다양한 품질적 요소가 있습니다. 생산관리자는 1차적으로 위의 모든 요소들을 컨트롤하며 제품을 제조해야 하는 의무가 있습니다. 그렇기에 모든 생산 행위나 생산력 개선사항들은 품질을 기반으로 이뤄져야 한다는 것이죠. 이때 생산관리자가 품질 (대표적으로 HACCP)을 이해하지 못하고 생산성만 생각한다면 QA/QC 팀과의 협의는 굉장히 불편한? 관계가 될 가능성이 높죠 조금은 당연하고 따분한 말이지만 나의 업무에만 빠지기보다 나와 관련된 다양한 부서의 사람들과 업무도 한번 살펴보면 조금 더 빠르게 직장생활에 적응할 수 있지않을까 생각해봅니다 다음엔 식품에 관한 이야기로 돌아올게요!
하도균
인플루언서
식품사업총괄/매니저 | 대상 이천공장/생산팀
04.18
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제조업의 성과향상 전략 (2)
지난번 글에서 "제조업의 성과 향상을 위해서는 무엇에 집중해야 할 것인가?" 라는 내용을 다루었다면, 이번 글에서는 일반적인 제조업 뿐만아니라, 거의 모든 기업이나 조직에서 추진하고 있는 성과측정 및 개선/혁신 방향이 과연 옳은 것인가를 생각해 보고자 한다. 아울러 간단한 사례를 들어가며 설명할 것이다. 우리는 일반적으로 기업/제품의 성과측정의 핵심지표로서 "원가", "납기", "품질"을 꼽고 있다 - 물론 최근에는 "유연성", "브랜드", "창의성" 등을 추가하기도 하지만, 본 고에서는 이러한 지표가 3개 이거나 혹은, 그 이상 이거나 차이가 없기 때문에 이해를 돕기 위해서 위에서 언급한 3개만 가지고 설명하고자 한다. 제조업에서는 - 특히, 규모가 크고 세부 기능이 복잡하게 얽혀 있는 대규모 사업장의 경우 - 대부분 기능별, 제품별 등으로 조직을 구분하고, 각각의 조직 책임자는 자신의 조직이 최고의 성과를 낼 수 있도록 최선을 다한다. 그런데 문제는, 이들 하부조직이 죽도록 열심히 일 한다고 해서 기업에게는 반드시 도움이 되거나, 긍정적인 효과를 내는것이 아니라는데 있다. 예를 들어, A라는 기업은 몇개의 하부조직으로 구성되어 있다고 하자. A기업의 사장이 늘 강조하는 것은 "좋은 품질의 제품을 싼가격에, 정확한 납기에 맞춰서 공급해야한다"는 신념을 가지고 있고, 이것을 항상 강조해 왔다. 사장은 이러한 경영방침을 하부 조직으로 내려보냈고, 모든 부서에서는 사장의 방침을 지키기 위해 정말 밤낮없이 열심히 일했다.... 그런데 경쟁력은 향상되지 않고 오히려 경영 상황이 악화되었다면, 어찌된 일일까? 우선, 아래의 그림(1)을 보자. (그림은 3인이 각각 줄을 당겨서 그 중심을 타겟의 중앙에 맞추는 경기이다) 일반적으로 원가와 납기, 품질은 독립적인 인자가 아니다. 즉, 원가를 절감하기 위해서는 납기나 품질의 일부를 희생해야하는 경우가 많고, 품질을 향상시키기 위해서도 원가나 납기의 일부를 희생해야 하는 것이다. 물론 납기의 경우도 마찬가지이다. 이렇듯, 서로가 깊은 영향을 주고있는 인자를 동시에 모두 향상시키는 문제는 절대로 쉬운 문제가 아니다. 그림1에서 우리는 품질, 원가, 납기라는 줄를 적당히 당기면서, 각각이 얼마의 힘으로 당길때, 줄의 중심점이 정확히 최고의 성과에 위치할 것인가를 직관적으로 알수 있다. 이것은 내가 얼마만큼 힘을 줄 때, 줄의 중심이 어떤 방향으로 이동이 어찌되는지를 실시간으로 확인하면서 자신의 힘을 피드백 할 수 있기 때문이다. 이때 나머지 2명의 상대방도 같은 생각으로, 자신의 힘을 적절하게 조정한다. 그러나 이 경우에도, 3곳 중에 한 곳이라도 이러한 불문률을 지키지 않고, 자신만의 성과를 높이기 위해 줄을 당기기만 한다면, 영원히 최고의 성과를 이룰수는 없다. 그러나 이것은 단지 연습문제일 뿐이다. 사실 이 정도의 간단한 문제라면, 그많은 경영자나 학자들이 "성과 향상" 문제를 풀지 못하였을 리가 없을 것이다. 사실 우리가 겪고 있는 현실은 그림 (2)에 더 가깝다고 할 수 있다. 그림 (2)에서 원가와 납기, 품질은 하나가 아니라 수많은 세부 요소들이 서로 연결되고, 묶여져 구성되어 있고, 이들은 서로가 영향을 미치고 있으며, 심지어는 줄이 고정된 형대의 줄이 아니라 고무줄이나, 스프링과 같이 작용하는 힘에 따라서 늘어나거나 줄어들 수 있는 변동성이 있는 줄이다. 즉, 어떤 요소가 자신의 방향으로 잡아당긴다고해서 중심점이 자신쪽으로 당겨져 온다는 보장이 없으며, 가끔은 전혀 예상하지 못한 결과를 초래하는 경우가 빈번하다. 이러한 현실적 환경에서 A사는 과연, 사장의 방침에 따라 납기, 원가, 품질을 모두 향상시키는 방법을 쉽게 찾을 수 있을까? 이것이 바로 우리가 겪고 있는 "성과 향상의 딜래머"이다. .... 그러면 답이 전혀 없는 것인가? 어렵기는 하지만 답이 없지는 않다고 생각한다. 모든 기업의 상황과 조건이 다르기 때문에 모두에게 알맞은 정답은 없겠지만, 몇가지 도움이 될 접근 방법을 살펴보면, 첫째, 개별적인 성과지표보다는 기업 혹은 시스템 전체지표를 만들어서 이에 집중하고, 둘째, 부분 혹은 개별시스템의 지표관리는 가능한 최소화하며,(보조적으로만 사용) 셋째, 철저한 관리를 위해 공정을 너무 세분화하는 것은 성과향상보다는 관리상 손실이 발생할 수 있음을 알아야 하며, 넷째, 경영자은 세부적이고 개별적인 지표나 성과를 요구하지 말고, 오로지 전체성과에만 집중할 수 있는 분위기를 만들고, 지속적으로 이를 위한 조직간의 충돌 및 지향점을 조정해 줘야한다. 경영자는, 마치 교향곡을 지휘하는 오케스트라의 지휘자처럼, 연주의 속도를 조정하고, 소리가 큰 악기는 음량을 줄이고, 아무리 훌륭한 연주자라도 튀지 않도록 눌러주는 역할을 해야한다. 훌륭한 교향악단은, 한 두명의 기교좋은 연주자의 실력으로 이루어 지는것이 아니라, 모든 악기가 조화롭게 하모니를 이루면서 보완해 줄 때 완성되는 것이다.
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김지온
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은 따봉
혁신추진팀장 | 현대중공업 조선해양사업본부/DT정보기획부
04.14
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