기업 혁신을 위한 수 많은 방법론이 있지만 그 적용효과와 성공사례를 바탕으로, 아직 많은 전문가들이 인정하고 있는 전통적인 방법 중의 하나가 '6시그마'이다.
모트롤라, GM, GE 등 세계적 대기업뿐만 아니라, 우리나라에서도 삼성, 현대, LG 등 대기업을 비롯한 거의 모든 기업에서 1980년대 ~ 2000년대에 6시그마가 크게 유행했던 적이 있었다.
6시그마는 모든 비지니스 활동에서 일어날 수 있는 자원의 낭비를 줄이고, 고객의 만족도를 향상시키기 위해 비지니스를 재설계하고 프로세스의 산포(분산)을 줄임으로서 기업의 역량을 최적화하는 혁신방법이다. 또한 고객의 요구사항을 정확히 이해하고, 고객중심의 업무 프로세스를 구축하며 혁신인재 육성을 통한 비지니스의 재무성과 극대화를 목적으로 한다.
6시그마의 추진방법에는 개선역역(DMAIC), 설계영역(DFSS), 성과유지/관리영역(PM)의 3가지가 있지만, 이번에는 제조업 현장의 개선을 위한 DMAIC를 간단히 소개한다.
DMAIC은 Define(과제정의), Measure(현상측정), Analysis(분석), Improvement(개선), Control(제어/관리)의 약자로서 각각의 과정을 간단히 요약하면 다음과 같다
1단계(정의) : 기업에서 추진하고자 하는 향후의 비지니스 기회를 분석, 고객(혹은 후공정)의 요구사항을 조사하고, 개선해야할 테마를 선정하며, 이를 수행하기 위한 범위, 일정, 팀원를 선정하는 단계이다.
2단계(현상측정) : 주요 제품의 특성치를 선택하고, 필요한 측정을 실시하며 품질수준을 조사한다. 그 결과를 프로세스 관리카드에 기록하고, 공정능력을 추정하는 단계이다
3단계(분석) : 주요제품의 특성치에 대한 통계분석을 통하여 정보를 얻고, 이를 최고수준(혹은 목표)의 특성치와 비교한다. 차이를 통해서 최고수준의 성능을 만들어내기 위한 요인이 무엇인가를 조사하고, 목표를 설정한다
4단계(개선) : 설정목표를 달성하기 위해서 개선되어야 할 특성치를 선택하고, 변동요인을 진단한다. 실험계획법, 회귀분석 등의 통계적인 방법을 통하여 공정변수를 찾아내고, 각 공정 변수에 대한 운영(작업운전) 규격을 정하는 개선활동을 수행한다
5단계(제어/관리) : 새로운 공정조건을 표준화시키고, 통계적 공정관리 방법을 통해서 변화를 탐지한다. 새로운 표준으로 프로세스가 안정되면 공정능력을 재평가하고, 사후분석 결과에 따라서 앞단계를 다시 반복한다.
6시그마는 수학적, 통계학적 지식이 필요해 다소 어렵다는 평가가 있지만, 그 효과는 전 세계의 수 천~수 만개의 기업 사례를 통해서 이미 증명된 바 있으며, 수십 % ~ 수백%의 개선효과를 보았다는 사례가 많이 알려져 있다.
4
