자동차 부품 설계 중 토폴로지 최적화 설계에 대해

BEST기 실험된 데이타를 토대로 경계조건만 제대로 설정하면 최적의 결과물을 얻지만 가공 비용이 만만치 않습니다. 그 결과물은 금속3D프린팅에 최적입니다만 금속 3D프린팅후 후처리(절단, 어닐링, 탬퍼링 등)에 들어가는 시간이 엄청납니다. 하이엔드급 설계툴들은 모두 토폴로지 옵티마이제이션에 대한 옵션을 제공하고 있어서 프로그램만 구입하면 최적형상은 쉽게 구현할 수 있습니다. 그저 단순 계산기일 뿐이어서 가공 및 제작방법을 고려한 최적화를 하는 건 아닙니다. 설계자가 가공 및 제작 방법을 고려해 어떻게 반영할지가 중요하죠. 부품 제조사 입장에서는 기술력 입증차원에서 의견 하나를 더 제시해줄 뿐입니다. 제작 단가를 고려해 상호 협의하다보면 기존 제작 방법이 가장 무난하죠. 땅위를 굴러다닐 뿐인 자동차쪽에서는 굉장히 부담스런 비용이라 상용차에서 적용될 가능성은 전무합니다. 부가티의 브레이크 캘리퍼를 보셨을 것 같은데 부가티조차도 한번 해봤다 정도일 껍니다. 공차중량이 2톤이 넘는 차라 어떻게 해서든 무게를 줄이고 싶었을 꺼예요. 반면 제트엔진에서는 고온의 플라즈마를 뒤집어 쓰는 핵심부품들을 모두 금속3D프린팅으로 제작합니다. 익형 내부로 양압의 공기를 보내 익형의 앞쪽 구멍으로 공기가 나오게 해 고온 고압의 상태에서 고속 회전하는 익형을 보호하기 위해서입니다. 금속 3d프린팅을 통해 엔진은 더 가벼워 졌고 연료 효율이 좋아졌습니다. 시계, 우주, 항공, 로봇분야에서는 각광받는 제조방법인데 자동차에서는 반영될 가능성이 희박합니다. 요점) 좋은건 알지만 비싸니까 채택안됨. (수정됨)