품질을 보는 또 다른 관점

Q, C, D... 일반적으로 생산의 3요소로 꼽고있는 품질, 원가, 납기는 서로 상호간 영향을 미치기 때문에 현실적으로는 항상 어느정도 Trade-off를 해야할 필요성이 있다. 즉, 품질을 향상시키기 위해서는 원가와 공기(납기)의 악화를 피하기 어렵고, 마찬가지로 원가를 낮추기 위해서는 품질과 공기(납기)의 일정부분을 포기해야하는 경우가 많다. 이러한 이유로 대부분의 기업에서는, 크게 문제가 되지 않는 범위에서 적절하게 타협하여 이들을 조정(결정) 하고 있다. 그런데, 상당수의 기업에서 이들을 현장관리자에 일임하는 경우가 많은데, 예상 외로 이것이 기업의 경쟁력을 결정하는 중요한 핵심 전략임을 고려할때, 기업의 최고 책임자가 반드시 이 문제를 관심있게 다뤄야 할 것이다. 특히, 고객과의 직접적인 접점이 있는 최종 제품의 경우에는 품질, 원가, 납기에 대해 관심을 많이 가지고 있지만, 생산이 진행 중인 중간재 혹은 부품의 품질에 대해서는 경영진이 그다지 관심을 두고있지 않은 것이 현실이다. 그런데, 예상외로 이들의 품질이 기업의 생존과 경쟁력에 대단히 큰 영향을 미치고 있음을 알아야 한다. 간단한 예를 들어 설명을 해보자. 가공, 부품조립, 총조립의 3가지 공정으로 이루어지며, 고객이 요구하는 최종제품의 품질기준이 +/-1mm인 제품이 있다고 가정하자. 단, 품질이 나빠지면 정상가격을 받기 어렵다. 이 경우, 기업에서는 최종 품질기준을 참조해서 각 공정의 오차기준을 정한다. 만일 이 공장에서 공정별 관리기준을 가공 0.5mm, 부품 0.8mm, 총조립 1.0mm로 정했다고 하자. 그러면 이 공장의 경쟁력을 향상을 위해서 경영자는 어떤 품질관리 전략을 선택할 수 있을까? (이 문제는 정답이 없으며, 상황에 따라 다를 수 있음) (1) 기존의 기준대로 열심히 제품을 만든다. (2) 고객만족을 높이고 고급화를 위해 제품 품질기준을 0.8mm로 낮춘다. (3) 제품 품질기준은 1.2mm로 낮추지만, 가격을 내려서 고객을 만족시킨다... 일반적으로 위의 3가지를 생각해 볼 수 있다. 그런데, 여기에서 제4의 선택을 소개하고자 한다. 만약, 공정별 품질관리 기준을 가공 0.3mm, 부품조립 0.7mm, 총조립 1mm로 기준을 바꾸면 어떤 변화가 일어날까? 즉 선행공정의 품질기준을 기존의 그것보다 더욱 높게 관리하는 방법이다. 일단, 이방법은 가공, 부품조립의 품질수준을 높이기 위한 상당한 추가비용이 필요할 것이며, 결과적으로 총조립의 비용도 늘어날 것으로 예상할 수 있다. 그러나, 실제 생산라인에서 우리는 예상과 전혀 다른 결과를 경험했다. 예제에서 가공, 부품조립, 총조립에 소요되는 총공수가 1 : 3 : 6으로 전체 소요공수가 10이라고 가정하면,(일반적으로 뒷 공정로 갈수록 작업공수가 많이 들어감), 새로 제안한 방법으로 품질기준을 바꾸었을 경우에 소요공수는 1.5 : 3 : 4.5으로, 전체공수는 9로 오히려 감소하였다.(물론 이것은 설명을 위한 예제이다) 이러한 현상이 나타나는 것은, 선행공정의 품질이 개선될 경우에 후행공정에서는 작업이 쉽고, 빨라져서 작업공수는 더 큰 폭으로 감소하기 때문에, 전체 소요공수에서는 오히려 이득이 생기는 것이다. (선행공정의 품질에 대한 투자가 후행공정에서 더 큰 이익으로 돌아옴) 품질을 단지 고정된 상수로 보지말고, 공정 상호간의 영향을 주고받는 변수로 파악해보면, 새로운 시각이 열린다. (참조로 저는 이러한 방법으로 몇개월간에 수 십%의 생산성 향상을 경험함) *구체적 사례에 대해 추가적인 질문이 있으신 분은 별도로 연락주시면 답변드리겠습니다.