이대근입니다.
근래 생산은 대부분 아웃소싱으로 진행하는데요, 이게 불과 90년도 중·후반에서야 중소업체에 도입되기 시작했던 것으로 기억됩니다.
제가 실제 경험한 이야기를 해보겠습니다. (상당히 주관적입니다.)
23년 전 입사했을 당시의 양산은 대부분 DIP 부품을 사용하였기에 회사에서 모두 제작을 하는 방식이었습니다.
당시 인건비가 지금보다 훨씬 저렴했기에 외주보다 직접 생산을 선호했었고, 여러 업무를 병행했기에 가능했었던 것 같습니다. (야근은 일상생활이죠)
당시에는 20명 정도의 회사로, 직장동료는 '우리는 패밀리' 명분이 더 컸기에 하나부터 열까지 모든 것을 사내에서 끝장을 봤었습니다.
2~3년 후 회사가 성장하면서 제품의 수량이 늘었고, 현장에서 문제가 빵빵 터지기 시작하면서 품질을 강조하기 시작했습니다
생산 인력을 품질로 돌리기 시작했고, 제작은 외주 용역으로 맡기기 시작했습니다.
회사 매출이 20억이 되고, 50억으로 성장하면서 외주 용역에서 점차 아웃소싱으로 변화하기 시작합니다.
이유는 크게 몇 가지로 나뉘는데요,
1. 인력을 무한대로 늘리기 어려움 (고정비 지출 한계 봉착)
2. 자재 구매를 아웃소싱 시 오히려 절감 부분이 많음 (부품 보증 및 책임 소재)
3. 외주 보다 아웃소싱 시, 품질관리가 확실함 (안정된 품질 유지, 불량률 최소화)
4. 일부 개발 & 양산품까지 아웃소싱하는 부분도 일부 시도(모든 개발을 다 할 수가 없고, 찾아보면 기술력이 뛰어난 업체가 많음)
단. 업체 관리를 잘하는 부서(사람)가 필요 (주종 관계가 바뀔 수 있음)
기존의 방식에서 벗어나서 새로운 시도를 하지 못하면 품질 경쟁력에서 밀리고, 결국 하청업체로 전락하는 회사를 많이 보았습니다.
글을 쓰기 전에 중소벤처기업부 비즈니스지원단 홈페이지에 들어가서 아웃소싱하는 자료를 찾아보았습니다.
저희처럼 단계를 밟아가는 회사라면 좋은 도움이 될 수도 있을 것 같습니다.
아래는 중소벤처기업부에서 "기업 경영 실전 가이드북 / 생산관리" 부분에서 발췌한 내용입니다.
*구매·외주·자재관리 추진 및 요령 (아웃소싱)
(1) 구매 외주 실태 파악 및 인프라 정비
조달의 개선은 기술적·관리적 요인뿐만 아니라 업무 관습적·도덕적·정책적 요인의
개선도 전체되어야 한다.
(2) 근본 원인 및 실행 과제 파악
사전 정보나 전략에 의한 선행관리가 없는 조달체계는 아무리 잘해도 “사후약방문”의
형태 밖에 될 수 없다.
(3) 구매 외주 평가 방식의 정비
정해진 제도하에서 조달시스템의 운영은 핵심성과지표에 의해서 평가되며, 주요
지표는 품질·원가·납기로 압축된다.
(4) 협력업체 선정 등록 및 평과 운영 방식의 개선
조달업무 처리를 위한 시스템 구축과정(등록·거래실시·거래폐지)의 근본적 개선이
요구되어진다.
(5) 전략적 조달을 위한 조직적 개선
조달 업무가 능동적 선행관리체계로 전환되려면, 조직관점에서도 조달에 관한 새로운
시각이 반영되어야 한다.
(6) 정보화 수행을 위한 프로세스 개선
구매·외주업무 프로세스를 새롭게 정의하고, 개선(PI)하는 활동이며, 정보화를
추진하기 위한 준비라고 해도 된다.
(7) 생산계획 확정의 안정성 확보
자재·재고관리를 현장 물류대응활동(조정)으로만 답을 찾는 것은 무리이며 주문정보
변동성을 고려해야 한다.
(8) 창고식별 체계 구축과 재고 투명성 확보
재고 투명성 확보 및 자재발주 정확도를 극대화 하여, 신속한 납기관리를 구현하고,
원가 계산의 소스를 제공한다.
(9) 입출고 실시간 관리체계 구축
입출고관리의 정확성은 물론 실시간 수불처리 체계를 갖지 못하면 모든
생산관리프로세스가 마비 현상이 나타난다
감사합니다.
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