반갑습니다. 이대근입니다.
작년에 저희 생산부서에서 6시그마 자격증을 취득을 위하여 온라인 교육을 듣고 기본 등급인 그린벨트를 취득하였습니다.
소량으로 외주 처리를 오랫동안 지속하다가 5년 전부터 연 1만 대 이상 양산하는 제품이 나오면서 제품 관리에 더욱더 신경을 쓰게 되었는데요, 3정 5S와 마찬가지로 6시그마 개념도 생산 품질 향상에 크게 도움이 되었습니다.
6시그마의 범위가 너무 광범위한데요, 제일 중요한 핵심만 짚어 보겠습니다.
ISO도 마찬가지인데요, 회사에 맞는(할 수 있는)시스템을 정해 놓고 끝없는 반복을 시킵니다. 이게 핵심입니다.
*식스시그마 (6σ)
6시그마의 기본적인 사고방식은 아래 3가지에서 시작되었다.
1. 고객만족(CS)
2. 목표 설정의 과학화
3. 생산적인 목표 설정
6시그마의 목적은 수학적 처리에 따라 생산의 결함을 100만 분의 3.4회 이하로 줄이는 것이다.
하지만, 실제로 목표 수준이 매우 높기 때문에 여러 의문이 남지만 여러 대기업들이 동참했고, 모토로라 GE, IBM, 우리나라는 '포스코'에서도 성공 사례를 보아도 알 수 있듯이 가능하다.
(강의하신 분이 이의영 교수님이신데요, 포스코에서 6시그마 도입하여 17년 동안 실제 경험하셨다고 하시네요)
*식스시그마 주요 포인트 DMAIC의 프로세스
1. (Ddfine, 정의)
1) 이걸 왜 해야 하는가?
2) 문제가 무엇인지? 명확히 함으로써 개선 기회 정의
3) 목적과 목표를 명확히 설정 후 업무 분담
4) 해당 내용을 모두 팀원이 이해하고 있어야 함 (공동 목표)
2. M(Measurement, 측정)
1) 시작될 6시그마 활동의 대상 범위를 정의한다.
그 내용에는 목표의 지표화, 평가 기준의 설정, 정보 수집이 있으며 이 단계에는 분포 분석, 분산분석, 상관분석, 회귀분석, 인자분석 등으로 이루어진다.
통계적 기법이 프로세스의 모든 과정에서 이용되는 것은 6시그마의 특징으로 6시그마가 과학적이라는 이유도 여기에 있다.
3. A(Analysis, 분석)
로스, 미스, 결함 등이 발생하는 요인을 분석하여 그 안에서부터 재조직해야 하는 과제를 선택하고 우선순위를 매긴다.
여기서 이루어지는 작업의 내용으로는 사람과의 관련, 목표 달성을 위한 주요인 분석, 자사의 대응력 평가, 우선순위의 설정 등이 있다. 이 단계에서는 편상관분석, 판별분석, 수량화 I, II, III류 등 다변량 해석 기법이 이용된다.
4. I(Improvement, 개선)
업무 프로세스의 개선 목표를 설정하고 구체적인 대책을 강구한다.
이 단계에서 이루어지는 작업의 내용으로는 개선의 조직화, 개선의 방향 결정, 스케줄의 입안, 개선의 실시가 있다.
진행에 있어서 중요한 역할을 하는 것은 블랙벨트라는 전문 멤버이다.
따라서 6시그마에서는 혁신의 핵심이 되는 이 멤버를 육성하기 위해 교육, 훈련을 특히 중시한다.
(저희는 가장 기본인 그린벨트 취득)
5. C(Control, 관리)
개선이 이루어진 이후 프로세스가 설정치처럼 운영되고 있는지를 관리도나 체크리스트 등을 이용해서 확인하며 문제가 발생할 때는 배제한다. 따라서 이 단계의 내용은 평가, 중요 결함요인의 배제, 수준의 유지, 레벨 업 계획의 입안 등이 있다.
<결론>
아무리 좋은 계획도 실행하지 않으면 의미가 없고요, 삼성에서 사용한다고 해도 우리 회사와 레벨이 맞지 않으면 실행조차 어렵습니다.
시그마식스는 모든 조직원들이 무엇을 개선해야 할지 이해하고, 함께 대상의 범위를 설정하고, 분석하고, 개선하고, 제대로 하고 있는지 다시 점검하는 과정을 통하여 완성도를 지속적으로 높이고 있습니다.
내용은 참 좋은데, 따분하기 그지 없기도 합니다.
다만 생산 부서가 좋은 결과를 이루려면 반드시 지켜야 할 원칙입니다.
감사합니다.
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