생산현장의 영원한 숙제는 생산성을 향상시키는 것이다. 물론 품질향상과 납기단축 등의 목표도 있지만, 대부분의 경영자들이 고민하는 일차적인 문제는 원가절감 (이는 대부분 생산성 향상과 같은 의미로 사용이 된다) 이다. 이에, 실제 생산라인에서 적용할 수 있는 간단한 사례를 들어 살펴보자. A공장은 (가공)->(조립)->(포장)->(납품)의 4단계 공정으로 이루어져 있고 각각 하루에 처리 가능한 최대 생산능력(Capa.)이 가공(42), 조립(46), 포장(40), 납품(45)이라고 가정하면.. 이 공장 전체의 생산능력은 하루40개 이다... (생산능력이 가장 적은 공정인 포장의 Capa.가 40개 ) 그러나, 생산시스템이 완전 자동화가 아닌 경우에는 일반적으로 평균 생산능력값을 사용하며, 자재, 장비, 작업자 숙련도, 장비고장 등의 변동에 따라서 생산능력은 항상 변화할 수 밖에 없다. 만약, 모든 작업의 생산능력이 +/- 30% 범위에서 랜덤하게 변화된다고 가정하면, 가공의 일일 생산능력 평균값은 42개이지만, 실제로는 40개, 38개, 45개, 48개, 44개 . . . . 등으로 변동된다. 물론 조립, 포장, 납품 공정도 마찬가지 일것이다. 그러면, 이렇게 변동성이 있는 경우와 변동성이 없는 경우와 비교해보자 (30일간 평균값, 20회 시뮬레이션 결과) (1) 변동이 없는 경우 : 일 생산량 -> 40개 (2) 변동이 있는 경우 : 일 생산량 ->34.7개 (단, 변동은 랜덤변수를 사용) 여기에서, 변동성이 있는 경우는 어떤 이유로 이론치(변동성이 없는 경우)보다 약 12%정도 효율이 저하될까?.. 이것은 Bottle Neck가 변하거나, 다른 공정의 변동성에 의해서 영향을 받기 때문이다. 즉, 다양한 변동성에 의해 어떤날은 가공이 Bottle Neck 공정이 되기도하고, 어떤날은 다른 공정으로 돌아가면서 Bottle Neck이 된다. 이렇듯 현실에서 공정의 Bottle Neck은 여러곳으로 떠돌아 다니면서 생산성을 저하시킨다. 그러면, 이런 문제를 해소하는 방법은 . . . . 평균 생산능력이 가장 작은 포장공정 (일평균 40개) 앞에 항상 일정한 수량의 재공품(대기 자재)를 유지는 방법이다. (본 시뮬레이션에서는 4~5개 사용) 이렇게 관리할 경우에는 일간 생산량은 34.7개 --> 37.8개로 향상되었으며, 아주 간단한 방법으로 생산성 9%가 향상되었다. 물론, 본 시뮬레이션이 너무 간략화 되었고, 몇가지 가정이 존재하지만, 다양한 조건의 실제 작업현장에서, 평균 5%~10% 정도의 생산성 향상을 경험하였다. 생산성 향상을 위해서는 자동화 등 시설투자도 중요하지만, 어떤 생산관리 전략을 가져가느냐 하는것이 이래서 중요하다. (사례에 대한 구체적문의를 원하시면 별도로 메일 주시면 성실히 답변 드리겠습니다)
